De nombreux automobilistes passent probablement devant la pièce maîtresse d’Amag Wettswil am Albis (ZH). Certes, on voit les showrooms des différentes marques depuis la rue, mais l’impressionnant centre de carrosserie se trouve à l’autre bout de la rue, plus loin dans la zone industrielle. C’est ici qu’Amag a pu mettre en œuvre, à partir de 2019, son plan directeur d’une entreprise de carrosserie en pleine campagne, dans laquelle les processus sont corrects et où, malgré une seule cabine de laquage par zone, les tôliers et les peintres ne se gênent pas en manœuvrant constamment et où le déplacement transversal des véhicules fonctionne de manière optimale. « L’idée était de placer les postes de travail de manière optimale dans un hall industriel d’une largeur de près de 26 mètres et d’une longueur variable, et de garantir des courbes de remorquage et de manœuvre idéales d’un poste de travail à l’autre », explique Reto Gut, directeur des établissements Amag de Wettswil. Le résultat est un environnement de travail ultramoderne, baigné de lumière, pour une cinquantaine de collaborateurs. « Nous avons un rapport d’environ 1:1 entre les ferblantiers et les peintres, et nous faisons partie des partenaires officiels du Body Shop de Tesla », explique Gut. « Outre l’infrastructure spéciale, l’utilisation de l’aluminium et des véhicules à haute tension est également décisive. Chaque semaine, près de 100 réparations de carrosseries et 50 préparations de haut niveau sont effectuées à Wettswil.
Nous passons devant les différents postes de travail : à gauche, le montage, à droite la tôlerie, logiquement accompagnée d’un équipement de redressage ultramoderne pour les dommages les plus graves. Poursuite de la visite dans la zone de l’atelier de peinture. À gauche, on ponce avec acharnement, à droite la place de préparation, puis la cabine de laquage et les places pour la finition. Ce qui frappe immédiatement : chaque poste de travail est équipé d’un pont élévateur– et d’un pont élévateur escamotable dans le sol. « L’espace et donc les processus de travail ne doivent pas être entravés par des ascenseurs et des piliers », explique Gut. De plus, des systèmes d’aspiration sont installés partout. Chaque poste de travail dispose d’un hub avec tous les ustensiles de travail et les connexions dont un collaborateur a besoin, de l’électricité à l’aspirateur en passant par l’appareil de polissage et de ponçage, tout est disponible et installé de manière à ce que le câble ou le tuyau d’air puisse ensuite être remis en place – comme pour l’aspirateur à la maison. Chaque poste de travail est en outre équipé d’un rideau roulant et pourrait ainsi être séparé du reste de la halle en cas de besoin.
« Toute la disposition est à nouveau reflétée de l’autre côté de la halle », ajoute Reto Gut, presque en passant. Il explique que, selon le plan directeur, une ligne de tôliers ou de peintres pourrait éventuellement être supprimée s’il y avait moins de place, mais que cela aurait logiquement une influence sur les capacités et donc sur la rentabilité d’une si grande carrosserie. Nous avançons en direction de l’aire de préparation et de la cabine de laquage au-dessus du béton durci. « Il a fait ses preuves, un sol en résine époxy ou en carrelage est peut-être plus esthétique au début, mais il n’est pas aussi durable et résistant », explique ce mécanicien d’automobiles de formation, qui a également travaillé pendant 18 ans pour le groupe SR Technics, où il était responsable de différents départements et a occupé des postes de direction dans l’entretien des moteurs. Cela fait maintenant douze ans qu’il est de retour chez Amag et qu’il est le cerveau derrière la nouvelle structure de la carrosserie. « Nous avons coulé 25 centimètres de béton et, pour les différents pont élévateurs autour des postes de travail, nous avons fait descendre la conduite d’air d’environ 1,50 mètre. On le voit surtout un étage plus bas, dans le garage souterrain, notre espace de travail », révèle Reto Gut pour plus de détails. « La capacité d’aspiration est de 38 000 mètres cubes par heure. Nous aspirons également l’air dès la mise en place du remplisseur. Chez nous, la zone de séchage est plutôt une zone de repos, avant que le chariot ne soit déplacé par le pousseur transversal vers la finition et le montage final.
En raison de la nouvelle loi sur l’énergie, les différentes entreprises doivent s’efforcer de réduire les émissions directes et indirectes de CO2. Pour ce faire, Amag a élaboré, en collaboration avec sept entreprises pilotes, une feuille de route librement accessible pour le secteur C&P, réalisant ainsi un important travail de pionnier. Le plan de mesures comprend d’ailleurs 16 points extra-quantifiés, car certaines mesures ont plus de sens pour certains établissements que pour d’autres. Par exemple, la production de chaleur peut être assurée par une pompe à chaleur au lieu d’un chauffage au mazout ou au gaz naturel. Amag à Wettswil a bien sûr aussi pensé à cela. Reto Gut regarde vers le haut, une installation photovoltaïque de plus de 1200 mètres carrés et près de 740 modules est installée sur le toit. « Les jours ensoleillés comme aujourd’hui, l’installation produit deux fois plus d’énergie que ce dont nous avons besoin pour l’exploiter. »
Cependant, le potentiel d’économie le plus important est clairement obtenu par le passage à la peinture à basse température. C’est donc là qu’intervient Volker Wistorf, directeur technique chez Axalta - André Koch. Pour le nouveau bâtiment, l’équipe de projet d’Amag avait alors testé et comparé différentes technologies disponibles sur le marché. Durant cette phase, un test de trois mois a également été effectué avec le système de réparation Fast-Cure à faible consommation d’énergie d’Axalta dans trois établissements. « Le défi pour les exploitants était que la qualité de la peinture devait toujours être garantie et que la vitesse du processus ne devait pas être influencée négativement », explique Volker Wistorf. « De plus, pour des raisons de durabilité, les cabines de laquage ne devraient pas être chauffées à plus de 23 °C. »
Le résultat a été convaincant, si bien qu’aujourd’hui, la quasi-totalité des 40 établissements Amag Retail est passée à ce nouveau processus et à la technologie Speed-TEC de Spies Hecker. « Le cœur de cette économie d’énergie et de CO2 a été l’augmentation de la vitesse du processus au sein de la cabine de laquage et le passage au dessiccateur d’air », explique le spécialiste de la peinture d’Axalta - André Koch. « Nous réalisons ainsi une économie d’énergie de 46 % et pouvons en outre réduire la consommation de matériaux de 18 % et diminuer de 30 % le temps de travail pour une peinture », calcule Wistorf. Grâce à un monitoring constant – pas seulement à Wettswil, mais dans tous les établissements – de la consommation d’énergie et de peinture, les processus sont immédiatement revus et réajustés en cas d’augmentation par les collaborateurs d’Amag et d’Axalta. « Il en résulte un échange très étroit et intensif, qui renforce en outre la confiance mutuelle et aide les deux parties à atteindre les objectifs ambitieux de durabilité », explique Volker Wistorf. Une machine de mélange entièrement automatique et autonome comme l’Irus Mix d’Axalta fait également partie de l’ensemble intelligent et durable. Celle-ci est placée entre les cabines de laquage dans l’espace de mélange accessible des deux côtés, elle permet de gagner plus de 60 % de temps par rapport à un dosage manuel et permet des quantités de dosage plus précises et plus petites. Ce qui, à son tour, alimente le compte de durabilité. Et pendant que l’ordinateur effectue un mélange rapide et précis, le peintre peut déjà s’atteler à une autre tâche.
Qui est capable de garder une vue d’ensemble de tous ces travaux et jusqu’à 150 véhicules par semaine affichant les dommages les plus divers, afin que tout tourne sans accroc dans le flux de travail ? Reto Gut sourit et désigne un terminal d’ordinateur. « Nous avons développé un logiciel à cet effet en collaboration avec l’entreprise suisse Aspaara », révèle Gut. « Ils ont réalisé pour l’aéroport de Zurich l’attribution automatique des places de stationnement pour les avions, et cela fonctionne de manière très similaire chez nous grâce à l’IA », explique le directeur d’Amag. « Chez nous, les différents postes de travail, les compétences des collaborateurs, les différents sinistres avec leur lien avec la gestion des sinistres Audatex et d’autres données sont enregistrés. À partir de là, un flux optimal de matériel et de travail est calculé toutes les heures environ. »
Pour preuve, un collaborateur arrive, clique sur une tâche, compare son « fit-score » pour cette tâche, jette un coup d’œil rapide aux deux options qu’il pourrait sinon aborder comme prochaines tâches, et attrape sa prochaine voiture accidentée pour la remettre en état. « Le système nous aide à éviter les goulets d’étranglement, assure des processus plus stables et donc une meilleure exploitation de la capacité – c’est aussi cela, la durabilité », conclut Reto Gut à la fin d’une impressionnante visite guidée de l’entreprise.
