La carrière professionnelle de Pascal Haltner est indissociable de l’histoire de l’entreprise Brusa et de son développement technologique fulgurant. Après avoir terminé son apprentissage d’électronicien en 2007, il a participé au fil des ans à de nombreux projets, allant du prototype au développement en série. Il a ainsi acquis une grande expérience dans les domaines de la mécanique, des logiciels, de la commande et de la conception globale de l’entraînement.

Aujourd’hui, Pascal Haltner est vice-président de Brusa Technology AG, qui a été créée en 2023 comme spin-off de Brusa Elektronik AG. « Ce qui me motive tous les jours, c’est que chez Brusa, nous travaillons à des solutions clients pertinentes qui font avancer la société de manière durable », explique-t-il. Les produits de Brusa ne trouvent pas seulement leur place dans l’industrie automobile classique, mais aussi dans les véhicules nautiques, les applications industrielles et les projets aéronautiques. en 2024, un système de batteries pour cabines autonomes a été livré et sera utilisé dans le « FlemXpress » du domaine skiable de Flims Laax Falera.

Pascal Haltner, quelles expériences et technologies de l’électromobilité avez- vous pu apporter au « FlemXpress » ?
Pascal Haltner, vice-président de Brusa Technology AG : Pour Brusa, ce projet commun avec Bartholet était un « retour aux sources » symbolique. Même si nous ne construisons pas nos propres engrenages, la manière dont tous les composants interagissent est pour nous essentielle : du raccordement au réseau à la transmission en passant par la batterie, l’électronique de puissance et la commande. La batterie joue un rôle clé dans ce processus. Dès 2007, nous avons développé un boîtier de batterie en collaboration avec l’école supérieure spécialisée de l’Est. Ces premiers prototypes, dotés d’une climatisation et d’un système de gestion de la batterie spécialement développés, ont permis de montrer à quel point l’e-mobilité peut être dynamique. Aujourd’hui, nous transposons cette expérience à de nouvelles applications comme les télécabines. Chaque nacelle est en principe un véhicule électrique autonome avec une batterie, un chargeur, une transmission et une commande. Notre expérience dans l’industrie automobile nous aide à mettre en oeuvre rapidement des solutions dans ce domaine également. En l’espace de six mois seulement, nous avons pu mener à bien le développement du produit, de l’analyse initiale à la livraison complète en série.

Quelle étape importante franchie par Brusa au cours de la dernière décennie vous vient immédiatement à l’esprit ?
La toute première livraison en série à Volvo en 2011. Nous avons fourni à Volvo environ 300 unités de chaque composant d’un système de transmission électrique complet, à l’exception de la batterie. Cette première collaboration étroite avec un équipementier a été marquante, car Brusa a pris en charge non seulement le développement, mais aussi l’assurance qualité, le déroulement du projet et la livraison dans les délais de jusqu’à six composants clés pour la chaîne cinématique dans l’environnement automobile.

Comment la collaboration avec les constructeurs automobiles de renom a- t-elle évolué ?
Chez Brusa, nous doublons la densité de puissance de nos systèmes tous les dix ans environ. Et le même chargeur qui remplissait autrefois une grande boîte tient aujourd’hui dans une boîte à chaussures. Le potentiel de nouvelles avancées technologiques reste énorme. C’est pourquoi la collaboration avec les équipementiers dans la branche automobile s’est aussi considérablement développée. La technologie utilisée aujourd’hui a généralement été développée dans nos laboratoires il y a six ans ou plus. Nous travaillons à l’amélioration des solutions existantes à l’aide des technologies de fabrication les plus modernes.

Pouvez-vous donner un exemple ?
Nous voulons être encore plus proches des besoins des clients, plus efficaces et plus durables. La technologie des batteries en est un bon exemple : alors qu’il y a 40 ans, on roulait sur le Tour de Sol avec des batteries au plomb de 30 Wh/kg, les batteries lithiumion actuelles sont six fois et demie plus performantes. Cela permet des portées et une mobilité qui étaient auparavant impensables. Le développement de la microélectronique, par exemple des microcontrôleurs et des semi- conducteurs, a également permis de réaliser de grands progrès. Cela nous permet aujourd’hui de construire des chargeurs et des contrôleurs beaucoup plus petits, plus légers et plus efficaces. En utilisant moins de matériaux, on réduit non seulement le poids et la perte d’énergie, mais aussi les coûts. Cette évolution rend l’électromobilité plus attrayante pour le marché de masse. Une comparaison tirée du moteur à combustion le montre bien : le passage du moteur à aspiration naturelle au moteur à turbocompression a constitué un saut technologique qui, s’il a été contesté au départ, est aujourd’hui devenu la norme. De la même manière, l’électromobilité continue de s’affiner – avec des matériaux connus comme le cuivre, l’aluminium et la ferrite, mais toujours avec de nouvelles idées de combinaison et d’application.

Que conseillez-vous aux garagistes compte tenu des changements attendus ?
Il est important de rester ouvert et de se pencher activement sur les évolutions afin de trouver comment proposer à l’avenir des solutions adaptées et viables à la clientèle. Pour les véhicules électriques en particulier, nous observons une tendance claire : les composants installés – je ne parle pas ici des essuie-glaces, mais des pièces d’entraînement électriques – sont de meilleure qualité, plus durables et nettement plus robustes que ceux des véhicules thermiques classiques. Cela signifie : moins de réparations, moins de consommation de matériel et, dans un premier temps, moins de travail en atelier.

Mais les mécaniciens d’automobiles n’aiment pas entendre cela.
L’artisanat classique, comme par exemple la réparation d’une boîte de vitesses, est déjà devenu rare aujourd’hui. Au contraire, les pièces de rechange actuelles sont remplacées plutôt que réparées. Une partie de notre valeur ajoutée est ainsi perdue. Il est donc d’autant plus important que les mécaniciens s’intéressent activement à l’électromobilité et développent de nouvelles formes de service. Ils peuvent par exemple instaurer un climat de confiance en aidant leurs clients à ne pas avoir peur de l’autonomie ou en les conseillant sur l’infrastructure de recharge. Le contact personnel reste essentiel. Pourquoi ne serait-il pas permis d’appeler le garagiste et de lui demander un service de prise en charge si la planification de la recharge a été déficiente et que la station de recharge la plus proche est trop éloignée ? À long terme, la mobilité électrique signifie moins de travail, mais un travail plus ciblé.

Comment rester à la pointe de la technologie pour ne pas rater le « prochain grand truc » ?
Le développement constant est profondément ancré dans les 40 ans d’histoire de notre entreprise. L’essentiel est de ne pas perdre le plaisir de faire ce que l’on fait. Bien sûr, l’innovation nécessite aussi de la persévérance. Il s’écoule généralement plusieurs années entre la première idée et le produit fini. En moyenne, ils sont au moins trois, mais il est préférable qu’ils ne soient que deux à l’avenir. Dans l’espace chinois en particulier, le délai de mise sur le marché est nettement plus court, comparé à l’industrie automobile allemande. 

Brusa est stratégiquement bien placée à cet égard, avec trois sites en Chine.
Nous travaillons en étroite collaboration avec nos sites partenaires chinois, tant pour la fabrication que pour le développement. Cette proximité est décisive pour nous : en Asie, nous trouvons l’espace et la main-d’oeuvre nécessaires pour tester un produit en grand nombre d’unités et le fabriquer avec une qualité constante pendant des années. Alors qu’en Europe, on parle souvent de pénurie de maind’oeuvre qualifiée, nous trouvons en Chine un grand nombre de collaborateurs qualifiés et motivés. La diversité et la coopération interculturelle ont toujours été une grande requête pour nous. Car de son point de vue – et de notre expérience actuelle – des solutions innovantes naissent là où des modes de pensée, des contextes et des perspectives différents se rencontrent.

Pouvez-vous expliquer comment la Chine est devenue en quelques années seulement le leader mondial de la mobilité électrique ?
Alors qu’en Europe occidentale et en Amérique du Nord, nous avons accumulé des décennies de savoir-faire autour des moteurs à combustion, cette tradition fait défaut en Chine. Le pays n’a donc pas eu besoin de réapprendre. Au lieu de cela, elle a reconnu l’opportunité : un moteur électrique est plus simple et plus rapide à fabriquer – avec seulement quelques pièces mobiles, comparé à la mécanique plus complexe d’un moteur à combustion. L’entrée dans l’électromobilité n’était donc pas seulement attrayante pour la Chine d’un point de vue technologique, mais aussi judicieuse d’un point de vue économique. Aujourd’hui, la Chine est capable de construire elle-même une voiture électrique complète, avec au moins le même niveau de confort. Au cours des dix dernières années, les fabricants chinois ont acquis les connaissances nécessaires à cet effet. Ils produisent aujourd’hui une grande partie des batteries mondiales, le coeur de tout véhicule électrique, et sont à la pointe de l’électronique de puissance.

Comment cette évolution vous affecte-telle personnellement ?
Je n’ai pas été moi-même en Chine depuis longtemps et je relaie ici ce que j’entends. Cela s’explique par le fait que nos collègues chinois ont déjà parfaitement compris les solutions précédentes et les ont transposées dans la production. La motivation de nos collègues chinois encourage sans relâche le développement des produits. Les objectifs sont clairs : être plus compact, plus léger et donc plus efficace. Cela va dans le sens de notre philosophie et soutient notre objectif d’utilisation durable des ressources disponibles – car nos appareils sont en grande partie composés d’aluminium, de cuivre et de fer. L’effet de Brusa est donc très fortement ressenti également en Chine et donc dans le monde entier.

Quelle est la fierté de savoir qu’il y a un peu de Brusa dans pratiquement toutes les voitures électriques ?
La mobilité fait bouger les gens, et c’est exactement ce qui nous transmet. Nous sommes motivés lorsque nous pouvons utiliser nos compétences et qu’il en résulte des solutions qui font bouger les choses durablement – au sens propre comme au sens figuré. Plus nos solutions sont utilisées dans le monde entier, plus on sent le levier de nos propres idées. Lorsque j’ai commencé mon apprentissage professionnel chez Brusa en 2003, nous étions une vingtaine de personnes. Aujourd’hui, nous sommes plus de 500 et la tendance est à la hausse. Mais il ne s’agit pas seulement de taille, mais d’impact : notre objectif est une mobilité durable de bout en bout – efficace et donc respectueuse des ressources…

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