La carriera professionale di Pascal Haltner è indissolubilmente legata alla storia dell'azienda Brusa e al suo rapido sviluppo tecnologico. Dopo aver completato la sua formazione professionale come tecnico elettronico nel 2007, nel corso degli anni ha partecipato a numerosi progetti che spaziavano dalla prototipazione allo sviluppo di serie. In questo modo ha acquisito una vasta esperienza nei settori della meccanica, del software, del controllo e della progettazione di sistemi di azionamento completi.

Oggi Pascal Haltner è vicepresidente della Brusa Technology AG, nata nel 2023 come spin-off della Brusa Elektronik AG. «Ciò che mi motiva ogni giorno è il fatto che alla Brusa lavoriamo a soluzioni significative per i clienti che contribuiscono allo sviluppo sostenibile della società», spiega. I prodotti Brusa trovano applicazione non solo nell'industria automobilistica classica, ma anche nei veicoli acquatici, nelle applicazioni industriali e nei progetti aeronautici. Nel 2024 è stato consegnato un sistema di batterie per gondole autonome che viene utilizzato nel «FlemXpress» nel comprensorio sciistico di Flims Laax Falera.

Pascal Haltner, quali esperienze e tecnologie nel campo della mobilità elettrica ha potuto apportare al «FlemXpress»?
Pascal Haltner, Vicepresidente di Brusa Technology AG: Per Brusa, questo progetto congiunto con Bartholet ha rappresentato un simbolico «ritorno alle origini». Anche se non costruiamo trasmissioni proprie, per noi è fondamentale l'interazione di tutti i componenti: dal collegamento alla rete elettrica, alla batteria, all'elettronica di potenza, al controllo e alla propulsione. La batteria svolge un ruolo chiave in questo contesto. Già nel 2007 abbiamo sviluppato una batteria box in collaborazione con l'Università di Scienze Applicate OST. Questi primi prototipi con climatizzazione e sistema di gestione della batteria sviluppati internamente hanno dimostrato quanto possa essere dinamica la mobilità elettrica. Oggi trasferiamo questa esperienza a nuove applicazioni come la cabinovia. Ogni cabina è in pratica un veicolo elettrico autonomo con batteria, caricatore, azionamento e controllo. La nostra esperienza nel settore automobilistico ci aiuta a implementare rapidamente soluzioni anche in questo campo. In soli sei mesi siamo riusciti a portare a termine lo sviluppo del prodotto, dall'analisi iniziale alla consegna completa in serie.

Qual è il traguardo più importante raggiunto da Brusa nell'ultimo decennio che le viene in mente?
La prima consegna in serie a Volvo nel 2011. Abbiamo fornito a Volvo circa 300 unità di ogni componente di un sistema di propulsione elettrico completo, ad eccezione della batteria. Questa prima stretta collaborazione con un OEM è stata determinante, perché Brusa non solo si è occupata dello sviluppo, ma anche della garanzia della qualità, della gestione del progetto e della consegna puntuale di fino a sei componenti chiave per la catena cinematica nel settore automobilistico.

Come si è evoluta la collaborazione con i rinomati produttori automobilistici?
Alla Brusa raddoppiamo la densità di potenza dei nostri sistemi all'incirca ogni dieci anni. E lo stesso caricabatterie che prima occupava un grande armadio oggi sta in una scatola da scarpe. Il potenziale per ulteriori progressi tecnologici rimane enorme. Per questo motivo, anche la collaborazione con gli OEM del settore automobilistico si è notevolmente evoluta. La tecnologia installata oggi è stata sviluppata per lo più sei o più anni fa nei nostri laboratori. Stiamo lavorando per migliorare ulteriormente le soluzioni esistenti con l'aiuto delle più moderne tecnologie di produzione.

Può fare un esempio?
Vogliamo essere ancora più vicini alle esigenze dei clienti, più efficienti e più sostenibili. Un buon esempio è la tecnologia delle batterie: mentre 40 anni fa al Tour de Sol si utilizzavano batterie al piombo da 30 Wh/kg, oggi le batterie agli ioni di litio sono sei volte e mezzo più potenti. Ciò consente autonomie e mobilità che prima erano impensabili. Anche lo sviluppo della microelettronica, ad esempio nei microcontrollori e nei semiconduttori, ha fatto passi da gigante. Oggi possiamo costruire caricabatterie e dispositivi di controllo molto più piccoli, leggeri ed efficienti. Utilizzando meno materiale, non solo si riducono il peso e la perdita di energia, ma anche i costi. Questo sviluppo rende la mobilità elettrica più attraente per il mercato di massa. Un confronto con il motore a combustione lo dimostra chiaramente: il passaggio dal motore aspirato al motore turbo è stato un salto tecnologico inizialmente controverso, ma oggi è uno standard. Allo stesso modo, anche la mobilità elettrica viene continuamente perfezionata, con materiali noti come rame, alluminio e ferrite, ma sempre con nuove idee nella combinazione e nell'applicazione.

Cosa consiglia ai garagisti in vista dei cambiamenti previsti?
È importante rimanere aperti e confrontarsi attivamente con gli sviluppi per capire come offrire in futuro soluzioni adeguate e sostenibili per la clientela. Proprio nel caso dei veicoli elettrici vediamo una chiara tendenza: i componenti installati – non mi riferisco ai tergicristalli, ma alle parti elettriche del motore – sono di qualità superiore, più durevoli e decisamente più robusti rispetto ai motori a combustione classici. Ciò significa meno riparazioni, meno consumo di materiale e, inizialmente, anche meno lavoro in officina.

Ma questo non piace ai meccanici d'automobili.
I lavori artigianali classici, come la riparazione del cambio, sono già diventati rari. Oggi i pezzi di ricambio vengono sostituiti invece che riparati. In questo modo si perde parte del nostro valore aggiunto. È quindi ancora più importante che i meccanici si occupino attivamente di mobilità elettrica e sviluppino nuove forme di assistenza. Ad esempio, possono instaurare un rapporto di fiducia con i propri clienti, alleviando i loro timori riguardo all'autonomia o fornendo loro consulenza sull'infrastruttura di ricarica. Il contatto personale rimane fondamentale. Perché non si dovrebbe poter chiamare il garagista e chiedere un servizio di ritiro se la ricarica è stata pianificata male e la stazione di ricarica più vicina è troppo lontana? A lungo termine, la mobilità elettrica significa meno lavoro, ma più mirato.

Come rimanete al passo con la tecnologia per non perdere «la prossima grande novità»?
Il continuo sviluppo è profondamente radicato nei 40 anni di storia della nostra azienda. È fondamentale non perdere la gioia di fare le cose. Naturalmente l'innovazione richiede anche perseveranza. Di solito ci vogliono diversi anni dalla prima idea al prodotto finito. In media almeno tre, ma in futuro speriamo solo due. Proprio in Cina il time-to-market è notevolmente più breve rispetto all'industria automobilistica tedesca.

Con tre sedi in Cina, Brusa è strategicamente ben posizionata in questo senso.
Lavoriamo a stretto contatto con i nostri partner cinesi, sia nella produzione che nello sviluppo. Questa vicinanza è fondamentale per noi: in Asia troviamo lo spazio e la manodopera necessari per testare un prodotto in grandi quantità e produrlo con qualità costante nel corso degli anni. Mentre in Europa si parla spesso di carenza di personale qualificato, in Cina troviamo un gran numero di collaboratori qualificati e motivati. La diversità e la collaborazione interculturale sono sempre state molto importanti per noi. Dal suo punto di vista, infatti, e anche in base alla nostra esperienza attuale, le soluzioni innovative nascono dove si incontrano modi di pensare, background e prospettive diversi.

Può spiegare come la Cina sia diventata in pochi anni la nazione leader a livello mondiale nel settore della mobilità elettrica?
Mentre in Europa occidentale e in Nord America abbiamo accumulato decenni di know-how sui motori a combustione, in Cina questa tradizione non esiste. Il Paese non ha quindi dovuto imparare da zero. Ha invece colto l'opportunità: un motore elettrico è più semplice e veloce da produrre, con poche parti mobili rispetto alla meccanica più complessa di un motore a combustione. L'ingresso nella mobilità elettrica è stato quindi interessante per la Cina non solo dal punto di vista tecnologico, ma anche economico. Oggi la Cina è in grado di costruire autonomamente un'auto elettrica completa, con almeno lo stesso livello di comfort. Negli ultimi dieci anni, i produttori cinesi hanno acquisito le conoscenze necessarie a tal fine. Oggi producono gran parte delle batterie utilizzate in tutto il mondo, il cuore di ogni veicolo elettrico, e sono leader nell'elettronica di potenza.

Quali sono gli effetti di questo sviluppo su di lei personalmente?
Non sono più stato in Cina da molto tempo e riporto qui ciò che ho sentito. Questo perché i nostri colleghi cinesi hanno già compreso perfettamente le soluzioni adottate finora e le hanno trasferite nella produzione. La motivazione dei nostri colleghi cinesi promuove senza sosta l'ulteriore sviluppo dei prodotti. Gli obiettivi sono chiari: prodotti più compatti, più leggeri e quindi anche più efficienti. Questo è in linea con la nostra filosofia e sostiene il nostro obiettivo di un uso sostenibile delle risorse disponibili, poiché i nostri dispositivi sono costituiti principalmente da alluminio, rame e ferro. L'impatto di Brusa è quindi molto forte anche in Cina e quindi in tutto il mondo.

Quanto è grande l'orgoglio di sapere che praticamente ogni auto elettrica contiene un po' di Brusa?
La mobilità muove le persone, ed è proprio questo che ci spinge. Ci motiva poter mettere in pratica le nostre capacità e creare soluzioni che muovono in modo sostenibile, sia in senso letterale che figurato. Più le nostre soluzioni vengono utilizzate in tutto il mondo, più si percepisce la leva delle proprie idee. Quando ho iniziato il mio apprendistato professionale presso Brusa nel 2003, eravamo circa 20 persone. Oggi siamo più di 500, con una tendenza in forte crescita. Ma non è solo una questione di dimensioni, bensì di impatto: il nostro obiettivo è una mobilità sostenibile a 360 gradi, efficiente e quindi rispettosa delle risorse.

Maggiori informazioni su: brusa.biz