Molti automobilisti passano davanti al cuore pulsante dell'Amag Wettswil am Albis ZH. Sebbene dalla strada principale si possano vedere gli showroom delle diverse marche, l'imponente centro carrozzeria si trova dall'altra parte della strada, più indietro nella zona industriale. Qui, a partire dal 2019, Amag ha potuto realizzare il suo masterplan di un'officina di carrozzeria in cui i processi sono ottimizzati e i lattonieri e i verniciatori, nonostante ci sia una sola cabina di verniciatura per zona, non si intralciano a vicenda con continue manovre e lo spostamento trasversale dei veicoli funziona in modo ottimale. «L'idea era quella di posizionare in modo ottimale le postazioni di lavoro in un capannone industriale largo quasi 26 metri e di lunghezza variabile, con garanzia legale di curve di traino e di manovra ideali da una postazione all'altra», spiega Reto Gut, amministratore delegato delle aziende Amag di Wettswil. Il risultato è un ambiente di lavoro ultramoderno e luminoso per circa 50 dipendenti. «Abbiamo un rapporto di circa 1:1 tra lattonieri e verniciatori e siamo uno dei partner ufficiali di Tesla per la carrozzeria», spiega Gut. «Oltre a un'infrastruttura speciale, è fondamentale anche la competenza nella lavorazione dell'alluminio e dei veicoli ad alta tensione. E qui possiamo lavorare anche i veicoli di Lucid». Ogni settimana a Wettswil vengono eseguiti circa 100 interventi di riparazione della carrozzeria e 50 di preparazione al massimo livello.
Passiamo davanti alle singole postazioni di lavoro: a sinistra il montaggio, a destra la carrozzeria, logicamente dotata di un banco di raddrizzatura all'avanguardia per i danni più gravi. Si prosegue nella zona della verniciatura. A sinistra si leviga alacremente, a destra c'è l'area di preparazione, poi la cabina di verniciatura e le postazioni per la finitura. Ciò che salta subito all'occhio è che ogni postazione di lavoro è dotata di un elevatore, precisamente uno a scomparsa nel pavimento. «Lo spazio e quindi i processi di lavoro non devono essere ostacolati da elevatori e colonne», afferma Gut. Inoltre, ovunque sono installati impianti di aspirazione. Ogni postazione di lavoro dispone di un sollevatore con tutti gli utensili e gli attacchi necessari a un dipendente, dall'elettricità all'aspirapolvere, fino alle levigatrici e alle lucidatrici, il tutto installato in modo tale che il cavo o il tubo dell'aria possano essere ritirati, come nell'aspirapolvere di casa. Ogni postazione di lavoro è inoltre dotata di una tenda avvolgibile e può quindi essere separata dal resto del capannone, se necessario.
«L'intera disposizione si ripete specularmente dall'altra parte del capannone», aggiunge Reto Gut quasi per inciso. Spiega che, secondo il piano generale, se lo spazio disponibile fosse insufficiente, si potrebbe eventualmente eliminare una linea con lattonieri o verniciatori, ma ciò influirebbe logicamente sulle capacità e quindi anche sulla redditività di una carrozzeria di queste dimensioni. Camminiamo sul cemento duro verso l'area di preparazione e la cabina di verniciatura. «Si è dimostrato efficace, un pavimento in resina epossidica o piastrelle all'inizio può sembrare più bello, ma non è così resistente e durevole», afferma il meccanico d'automobili qualificato, che ha lavorato per 18 anni anche per SR Technics Group, dove era responsabile di vari reparti e ricopriva posizioni dirigenziali nella manutenzione dei motori. Da dodici anni è tornato alla Amag ed è la mente dietro la nuova struttura della carrozzeria. «Abbiamo costruito 25 centimetri di cemento e abbassato di circa 1,50 metri il condotto dell'aria intorno ai singoli sollevatori nei luoghi di lavoro. Questo si nota soprattutto al piano inferiore, nel parcheggio sotterraneo, il nostro magazzino di lavoro», rivela Reto Gut fornendo ulteriori dettagli. «La capacità di aspirazione è di 38.000 metri cubi all'ora. Aspiriamo l'aria già durante l'applicazione dello stucco. Da noi, l'area di asciugatura è anche una zona di riposo prima che l'auto venga spostata attraverso il traslatore trasversale per la finitura e l'assemblaggio finale». A Wettswil non sono solo i processi di lavoro e il flusso dei materiali a impressionare, ma anche la sostenibilità, che è sempre stata una priorità assoluta, e questo per una buona ragione.
La nuova legge sull'energia impone alle singole aziende di promuovere la riduzione delle emissioni dirette e indirette di CO2. Obiettivo: neutralità climatica entro il 2040. A tal fine, Amag ha collaborato con sette aziende pilota per creare una tabella di marcia liberamente accessibile per il settore K&L, svolgendo così un lavoro pionieristico. Il piano d'azione comprende 16 punti quantificati, poiché alcune misure hanno più senso per alcune aziende rispetto ad altre. Ad esempio, il calore può essere generato da una pompa di calore invece che da una caldaia a gasolio o a gas naturale. Naturalmente Amag a Wettswil ha tenuto conto anche di questo aspetto. Reto Gut guarda in alto: sul tetto è installato un impianto fotovoltaico di oltre 1200 metri quadrati con quasi 740 moduli. «In giornate soleggiate come oggi, l'impianto produce il doppio dell'energia di cui abbiamo bisogno per il funzionamento».
Il potenziale di risparmio maggiore si ottiene tuttavia passando alla verniciatura a bassa temperatura. È qui che entra in gioco Volker Wistorf, responsabile tecnico di Axalta – André Koch. Il team di progetto di Amag aveva testato e confrontato diverse tecnologie disponibili sul mercato per la nuova costruzione. In questa fase è stato anche effettuato un test di tre mesi con il sistema di riparazione Fast Cure Low Energy di Axalta in tre stabilimenti. «La sfida per gli stabilimenti era quella di garantire costantemente la qualità della verniciatura senza influire negativamente sulla velocità del processo», spiega Volker Wistorf. «Inoltre, per motivi di sostenibilità, le cabine di verniciatura non dovevano essere riscaldate oltre i 23 °C».
Il risultato è stato così convincente che oggi quasi tutti i 40 centri Amag Retail sono passati a questo nuovo processo e alla tecnologia Speed-TEC di Spies Hecker. «Il cuore di questo risparmio energetico e di CO2 è stato l'aumento della velocità di lavorazione all'interno della cabina di verniciatura e il passaggio all'essiccazione ad aria», spiega André Koch, specialista di vernici di Axalta. «In questo modo otteniamo un risparmio energetico del 46%, possiamo inoltre ridurre il consumo di materiale del 18% e diminuire il tempo di lavoro per una verniciatura del 30%», calcola Wistorf. Grazie a un monitoraggio costante del consumo di energia e vernici, non solo a Wettswil ma in tutti gli stabilimenti, i processi vengono immediatamente ricontrollati e riadattati dai dipendenti di Amag e Axalta in caso di aumento. «Si è così creato uno scambio molto stretto e intenso, che rafforza anche la fiducia reciproca e aiuta entrambe le parti a raggiungere gli ambiziosi obiettivi di sostenibilità», afferma Volker Wistorf.
Il pacchetto completo, intelligente e sostenibile, comprende anche una miscelatrice completamente automatica e autonoma come l'Axalta Irus Mix. Posizionata tra le cabine di verniciatura nella sala di miscelazione accessibile da entrambi i lati, consente di risparmiare oltre il 60% di tempo rispetto al dosaggio manuale e permette dosaggi molto più precisi e ridotti. Il che a sua volta contribuisce alla sostenibilità. E mentre il computer miscela in modo rapido e preciso, il verniciatore può già dedicarsi ad altro.
Chi tiene traccia di tutti questi lavori, ordini e fino a 150 veicoli alla settimana con i danni più disparati, in modo che tutto funzioni senza intoppi e non ci siano ingorghi nel flusso di lavoro? Reto Gut sorride e indica un terminale del computer. «Abbiamo sviluppato un software insieme all'azienda svizzera Aspaara», rivela Gut. «Hanno realizzato per l'aeroporto di Zurigo l'assegnazione automatica dei posti di stazionamento per gli aerei e, grazie all'intelligenza artificiale, da noi funziona in modo molto simile», spiega l'amministratore delegato di Amag. «Da noi sono memorizzati i diversi posti di lavoro, le competenze dei collaboratori, i singoli danni con il collegamento alla gestione dei danni Audatex e altri dati. Da questi dati viene calcolato ogni ora il flusso ottimale di materiali e lavoro».
A riprova di ciò, un collaboratore clicca su un ordine, confronta il suo cosiddetto fit score per questo compito, dà un'occhiata alle due opzioni che potrebbe affrontare come prossimi compiti e prende la sua prossima auto incidentata da riparare. «Il sistema ci aiuta a evitare i colli di bottiglia, garantisce processi più stabili e quindi un migliore utilizzo delle risorse: anche questa è sostenibilità», afferma Reto Gut al termine di un'impressionante visita guidata dell'azienda.
